공압 기계 주조 생산에서 다이 캐스팅과 샌드 캐스팅의 장점과 단점은 무엇입니까?

다이캐스팅(Die Casting)은 용융된 금속을 고압으로 강철 주형에 주입하는 금속 주조 공정입니다. 정밀 부품의 알루미늄, 마그네슘, 아연 합금에 일반적으로 사용됩니다. 에서 공압 기계 주조 , 다이캐스팅은 높은 치수 정확도와 생산 효율성으로 인해 널리 적용됩니다.

공압식 기계 주조용 다이 캐스팅의 장점

1. 높은 정밀도 및 치수 안정성: 다이캐스트 부품은 매끄러운 표면과 엄격한 공차(일반적으로 ±0.05~0.1mm 이내)가 특징입니다. 높은 치수 정확도는 공압 시스템의 안정적인 밀봉 표면과 일관된 공기 흐름 채널을 보장합니다.

2. 우수한 표면 품질: 다이캐스트 표면은 매끄러우며 종종 최소한의 후처리만 필요하므로 가공 비용이 절감되고 직접 조립이 용이합니다.

3. 높은 생산 효율성: 다이 몰드는 수만 사이클 동안 반복적으로 사용할 수 있으므로 공압 부품의 대규모 생산에 이상적입니다.

4. 복잡한 형상 기능: 다이캐스팅은 얇은 벽, 복잡한 구멍 및 작은 돌출부를 허용하여 내부 공기 채널 설계 요구 사항을 충족합니다.

5. 높은 재료 활용도: 거의 모든 용융 금속이 금형을 채우므로 폐기물이 최소화되고 재료 비용이 절감됩니다.

공압식 기계 주조용 다이캐스팅의 단점

1. 높은 금형 비용: 다이캐스팅 금형은 고강도 강철로 제작되므로 상당한 선행 투자가 필요하므로 소량 생산에는 적합하지 않습니다.

2. 두께 제한: 다이캐스팅은 벽이 얇은 부품에 이상적입니다. 두꺼운 부분에서는 내부 응력 집중이나 다공성 결함이 발생할 수 있습니다.

3. 재료 제한: 고융점 금속 및 일부 특수 내부식성 합금은 다이캐스팅에 적합하지 않습니다.

4. 열 균열 및 다공성 위험: 급속 냉각 및 고압 주입으로 인해 국부적인 열 균열 또는 가스 다공성이 발생할 수 있으므로 엄격한 공정 제어가 필요합니다.

샌드 캐스팅 개요

모래 주조는 모래 주형을 사용하여 용융 금속을 붓는 공동을 형성합니다. 냉각 후 주형을 깨뜨려 주물을 회수합니다. 사형주조는 철, 강철, 알루미늄 합금을 포함한 광범위한 금속에 적합합니다. 공압 기계 주조에서 모래 주조는 주로 대형, 소량 또는 복잡한 부품에 사용됩니다.

공압식 기계 주조에 대한 모래 주조의 장점

1. 폭넓은 재료 호환성: 사형 주조는 고융점 합금과 다양한 금속을 수용하여 재료 선택에 유연성을 제공합니다.

2. 낮은 금형 비용: 모래 금형은 저렴하고 소규모 배치 생산이나 프로토타입 개발에 이상적입니다.

3. 치수 유연성: 벽이 크고 벽이 두꺼운 부품에 적합하여 내부 응력과 균열 위험을 줄입니다.

4. 높은 설계 자유도: 금형 개방 제약 없이 복잡한 내부 채널과 다중 캐비티 설계를 더 쉽게 달성할 수 있습니다.

5. 열 저항: 모래 주형은 고온을 견디어 열 균열 및 냉간 차단 결함을 줄입니다.

공압식 기계 주조에 대한 모래 주조의 단점

1. 낮은 치수 정확도: 일반적인 공차는 ±0.3~0.5mm이며 중요한 밀봉 표면에 추가 가공이 필요한 경우가 많습니다.

2. 거친 표면 마감: 모래 주조 표면은 거칠기 때문에 비용과 생산 시간을 증가시키는 후처리가 필요합니다.

3. 길어진 생산 주기: 금형 준비 및 냉각 시간이 길어져 대량 생산에 적합하지 않습니다.

4. 낮은 재료 활용도: 각 주조 후에 모래 주형이 파손되어 다이 캐스팅에 비해 재료 낭비가 더 높습니다.

5. 공정 가변성: 주조 품질은 모래 품질, 수분 및 주입 속도의 영향을 받아 일관성이 떨어질 수 있습니다.

올바른 캐스팅 방법 선택

공압식 기계 주조 설계에서 다이 캐스팅과 샌드 캐스팅 간의 선택은 부품 크기, 재료, 생산량 및 정밀도 요구 사항에 따라 달라집니다. 실린더 및 밸브와 같은 작고 벽이 얇은 부품은 다이캐스팅을 통해 밀봉 성능과 생산 효율성을 보장합니다. 대형 하우징, 소량 부품 또는 고융점 합금은 사형 주조에 더 적합하여 금형 비용을 줄이고 복잡한 형상을 수용할 수 있습니다.