스테인레스 스틸 볼 밸브 주물에 대한 일반적인 비파괴 테스트 방법은 무엇입니까?

압력-함유, 밀봉 및 개방 및 폐쇄 기능의 핵심 구성 요소로서, 품질 안정성 스테인레스 스틸 볼 밸브 주물 전체 시스템의 운영 안전 및 내구성에 직접적인 영향을 미칩니다. 가혹한 응용 환경에서 전통적인 시각적 및 치수 검사는 내부 결함 또는 표면 미세 균열을 감지하기가 어렵 기 때문에 비파괴 테스트 (NDT)는 주물의 품질을 보장하는 데 필수적인 수단이되었습니다. 전문 비파괴 테스트 방법을 통해 공작물 본체를 손상시키지 않고 내부 구조 및 표면 상태를 포괄적으로 평가하여 볼 밸브 주물이 설계 표준 및 산업 사양을 충족 할 수 있습니다.

방사선 테스트 (RT)
방사선 테스트는 기공, 수축, 포함 및 주물 내부의 균열과 같은 부피 결함을 감지하는 데 적합한 매우 민감한 비파괴 테스트 방법입니다. 일반적으로 사용되는 방사선 공급원에는 X- 레이 및 감마선이 포함되며, 이는 주조를 관통하고 감광성 필름 또는 디지털 탐지기의 이미지를 형성하여 금속의 내부 구조의 차이를 나타냅니다.
밸브 바디, 밸브 커버 및 플랜지 두꺼운 벽면과 같은 스테인레스 스틸 볼 밸브 주물은 방사선 테스트의 핵심 영역입니다. 방사선 테스트는 명확한 이미징 및 추적 가능한 결과의 특성을 가지며 정밀도가 높고 엄격한 품질 요구 사항을 갖는 제품을 주조하는 데 적합합니다.

초음파 테스트 (UT)
초음파 테스트는 고주파 음파를 사용하여 금속으로 전파하고 반사 신호를 감지하여 결함이 있는지 여부를 결정합니다. 이 방법은 주물의 균열, 포함 및 느슨 함과 같은 결함을 감지하는 데 적합하며 중간 두께의 벽 부분에 특히 적합합니다.
초음파 파는 깊은 침투, 정확한 위치 및 고효율의 장점이 있습니다. 특히 X- 선 검출이 제한되는 구조 영역에서는 초음파 파가 효과적인 보충제를 제공 할 수 있습니다. A- 스캔, B- 스캔 및 기타 모드를 통해 2 차원 또는 3 차원 결함 시각화를 달성 할 수 있습니다.

침투성 테스트 (PT)
침투성 테스트는 주로 표면 미세 균열, 헤어 라인, 모래 구멍 및 기타 개방 결함을 감지하는 데 사용되는 탐지 방법입니다. 그것의 원칙은 모세관 작용을 사용하여 형광 또는 염료 침투제가 결함의 내부로 들어갈 수 있도록하는 것이며, 청소 및 이미징 후, 결함 미량은 자외선 또는 가시 광선 아래에 표시됩니다.
이 방법은 스테인레스 스틸과 같은 비자 성 물질에 적합하며, 높은 탐지 정확도가 높은 스테인레스 스틸에 적합하며 표면 품질 관리에 매우 중요합니다. 특히 밸브 바디 쉘, 밸브 시트 밀봉 표면 및 용접 열 감동 영역과 같은 영역에서 침투 테스트는 육안으로 감지하기 어려운 미세 균열을 효과적으로 식별 할 수 있습니다.

자기 입자 테스트 (MT)
자기 입자 테스트는 강자성 물질에 적용 할 수 있습니다. 자기장의 작용 하에서 자기 누출 원리를 사용하여 건조 분말 또는 습식 자기 현탁액을 시험 조각의 표면에 적용합니다. 결함이있는 부분의 자기장 교란은 자기 분말을 흡착하여 시각적 결함 추적을 형성합니다.
스테인레스 스틸 자체는 자성이 우수하지 않지만, 일부 오스테 나이트 스테인레스 스틸은 콜드 가공 후 일부 잔류 자기를 생성 할 수 있습니다. 자기 입자 테스트에는 여전히 용접 영역 및 국부 가압 처리 영역에 대한 적용 시나리오가 있습니다.

에디 현재 테스트 (ET)
에디 전류 테스트는 전자기 유도의 원리에 기초한 표면 및 표면 근처 결함 검출 방법입니다. 균열, 부식, 재료 변화 및 스테인레스 스틸과 같은 전도성 재료의 기타 문제를 감지하는 데 적합합니다.
에디 현재 테스트는 빠르고 비접촉식이며 높은 감도의 장점이 있습니다. 대규모 정밀 소규모 볼 밸브 주물을 빠르게 스크리닝하는 데 적합하며 가공 후 또는 열처리 후 표면의 일관성을 감지하는 데 특히 적합합니다.

음향 방출 테스트 (AE)
음향 방출 테스트는 재료의 내부 에너지 방출 공정을 모니터링하는 데 사용되는 동적 탐지 방법입니다. 고압 하중 또는 피로 테스트에서 미세 균열의 확장 거동을 모니터링하는 데 적합합니다.
이 방법은 극단적 인 작업 조건 테스트 및 볼 밸브 주물의 품질 연구 및 분석에서 중요한 역할을합니다. 실시간으로 마이크로 크랙 활동을 모니터링하여 스트레스 집중 영역을 정확하게 위치시켜 구조적 개선 및 재료 최적화를위한 기술적 기반을 제공 할 수 있습니다.