축 방향 유량 펌프 주물의 제조 공정의 단계는 무엇입니까?

제조 공정 축 흐름 펌프 주조 여러 링크를 포함하는 복잡하고 정교한 시스템 엔지니어링으로, 각 링크는 최종 제품의 품질과 성능에 중요한 역할을합니다. 주조의 생산은 디자인 단계에서 시작됩니다. 이 단계에서 엔지니어는 모양, 크기, 벽 두께 및 주물의 재료 선택을 포함하여 축 흐름 펌프의 작업 요구 사항 및 성능 표시기를 기반으로 세부 설계를 수행합니다. CAD (Computer-Aided Design) 소프트웨어를 통해 엔지니어는 3 차원 모델을 만들어 실제 작업에서 주물의 성능을 시뮬레이션하여 설계를 최적화하고 주조가 강도, 강성 및 부식성 측면에서 요구 사항을 충족하도록 보장 할 수 있습니다.

설계가 완료되면 금형 생산이 핵심 링크가됩니다. 금형은 주조 과정에서 성형하는 데 사용되는 핵심 도구이며, 정밀도와 품질은 캐스팅의 최종 효과에 직접적인 영향을 미칩니다. 곰팡이는 일반적으로 용융 금속의 고온과 압력을 견딜 수 있도록 고강도 재료로 만들어집니다. 금형 제작 과정에서 장인은 주조의 정확성과 모양을 보장하기 위해 금형의 치수 공차 및 표면 마감을 엄격하게 제어해야합니다. 금형이 이루어진 후에는 캐스팅 공정의 원활한 진행을 보장하기 위해 기능과 효과를 확인하기 위해 테스트를 수행해야합니다.

금형이 준비된 후에는 제련 단계로 들어갑니다. 이 과정에서 주조에 필요한 금속 재료 (주철, 알루미늄 합금 또는 스테인리스 스틸)는 고온 제련을 위해 용광로에 넣습니다. 제련 공정 동안, 작업자는 금속의 균일 성과 합금 조성의 정확도를 보장하기 위해 온도 및 용융 시간을 엄격하게 제어해야합니다. 제련 후, 녹은 금속을 청소하여 불순물과 산화물을 제거하여 주조의 순도와 성능을 보장해야합니다.

이어서, 용융 금속은 미리 준비된 금형에 붓고 쏟아지는 단계로 들어갑니다. 이 과정에서 쏟아지는 속도와 방법이 중요합니다. 너무 빠르거나 너무 느리게 쏟아지면 모공 및 감기와 같은 주조 결함이 발생할 수 있습니다. 캐스팅의 품질을 보장하기 위해 많은 파운드리는 진공 붓기 또는 압력 쏟아지는 것과 같은 고급 기술을 사용하여 금속의 유동성과 충전을 개선하여 용융 금속이 곰팡이의 모든 세부 사항을 고르게 채울 수 있습니다.

쏟아지면 주조는 냉각 과정을 거쳐야합니다. 이 단계에서, 주조는 금형의 실온으로 냉각되고, 냉각 속도는 주조의 미세 구조 및 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 일반적으로, 주조는 냉각 공정 동안 위상 변화를 겪고 특정 결정 구조를 형성합니다. 냉각 속도를 제어하기 위해서는 냉각 매체를 사용하거나 세그먼트 냉각을 수행하여 빠른 온도 변화로 인한 스트레스 및 주조 변형을 피할 필요가 있습니다.

냉각 후, 주조는 곰팡이에서 제거되고 청소 및 후 처리 단계로 들어갑니다. 청소는 캐스팅 표면에서 과도한 모래, 산화물 및 기타 불순물을 제거하여 주조의 외관과 성능을 향상시키는 것입니다. 청소는 일반적으로 샌드 블라스팅, 기계적 분쇄 및 기타 방법에 의해 수행되어 주조 표면이 매끄럽고 결함이 없도록합니다. 후 처리에는 열처리 및 표면 처리와 같은 프로세스가 포함됩니다. 열처리는 주조의 경도와 인성을 향상시키고 피로와 부식 저항을 향상시킬 수 있습니다. 표면 치료